一条线，从二钢北区连铸分别到热连轧2250mm生产线、不锈热轧厂、临钢公司、舞阳钢铁；另一条线，从二钢南区模注分别到临钢、舞阳钢厂、复合材料厂……一张纸上，尹嵬很认真地给记者画出核电站堆内构件（RVI）用全部核1级不锈钢板材的生产流程图。

　　

    七条线路，就是从零走向全球的距离。

　　

    核电用钢，是一种高技术含量、高标准产品。核电用不锈钢，在2006年之前国内一直处于空白。35岁的尹嵬，自毕业以来一直在技术中心从事不锈钢产品研发。2006年，在公司领导的大力支持下，他与同事们一道投入到核级奥氏体不锈钢板的研发当中，向国内空白发起冲刺。

　　

    核电用材料的制造，有着严格的制造程序和过程控制，必须确保核电站这座“大堤”40~60年的使用安全。“因此，我们一直按‘核文化’理念，制定出严格的技术和质保文件并获得业主批准；2007年初，首次为岭澳二期核电站项目成功提供了满足法国RCC-M规范的核2、3级奥氏体不锈钢板材。”

　　

    旗开得胜，让他们积攒了大量信心，并迅速乘胜追击。

　　

    2008年12月份，太钢接到阳江核电站两套270吨核1级不锈钢板材生产合同，更为严格的产品质量是对尹嵬和同事们真正考验的开始。

 

    “堆内构件运用于核电站的心脏部位。”尹嵬说，“此工艺属于全新课题，无任何经验可借鉴。”

　　

    该合同中有多达50%的板材超出了公司的常规不锈钢生产能力，必须采用22吨、28吨模铸大钢锭生产，必须在国内找到合适的企业协助开发。通过调研，他们知道国内舞阳钢铁厂可以帮助完成钢锭的开坯和宽厚板的轧制。

　　

    “即便如此，还有几道工序原来在太钢本部是不能完成的，”尹嵬说，“大钢锭的脱模、超宽、超重、超厚钢板的热处理、矫直、热处理、切割、酸洗，这些本都不具备生产能力的。”

　　

    虽然后来通过课题组充分挖掘公司内部的设备能力，克服了诸多困难，最终确定了七个生产流程。这七条生产线，是挑战空白、走向全球的艰难征途。

　　

    首次投料，是从2009年元月份到4月份，4个月后，产品全部产出，进入最后的关键阶段。没想到大部分钢板出了问题，只有常规不锈钢板合格，采用大钢锭生产的宽厚板几乎都不合格，原因集中在高温拉伸性能、内部质量及表面质量方面。经过认真分析和大量的试验室研究，迅速找到了解决问题的办法。

　　

    但一个新的困难又摆在面前，在解决高温性能时提高了钢板碳含量，这就给后续热处理提出了更高的要求。复合材料厂的热处理炉原本没有水冷能力，钢板冷却速度不够，钢板的晶间腐蚀性能就无法保证。为此不得不自行设计增加了冷却水槽，然而要把十多吨钢板快速移到水槽内，颇费了一番周折。

　　

    他们集思广益，开发了专用吊具，以及将钢板“抬”入冷却水槽的方法。抬、移、放，每一个动作都需要16个人的齐心协力才能完成。

　　

    超厚、超宽钢板的热处理问题解决了，可超重、超长钢板在临钢中板厂的热处理也是个不小的困难。之前由于常化炉炉底辊压坑问题严重，本次他们准备采用室状炉处理。由于钢板超重，不得不对室状炉装、出炉的托臂进行技术改造；因为钢板太长，又不得不将两个室状炉打通。

　　

    智慧面前，问题全部迎刃而解。就是这一次，他们开创了国内宽厚不锈钢板历史上的先河，从浇注、脱模、轧制、热处理到切割、矫直、酸洗，克服了流程长、工序多、能力不足等诸多困难。更为可喜的是，产品质量一点也不亚于国外进口产品。

　　

    就这样，他们陆续实现了堆内构件、蓄势器等核岛大型设备用宽厚热轧不锈钢板材和宽厚冷轧板材的国产化，在国家核电项目建设中发挥了巨大作用，一举打破了世界上只有少数几个国家能够生产该产品的局面。

　　

    尽管有着切尔诺贝利核电站、福岛核电站以及其他一些核事故所带来的严重灾难，但人类对核能的利用并不会因此停止，核电仍会在持续提高安全性能的前提下得到积极发展。核电用钢的需求，也必然会不断加大。尹嵬和他的伙伴们，也注定要在核电用不锈钢开发领域，走出更加辉煌的足迹。