2010年，面对复杂多变的市场经营环境，我在厂党政的正确领导下，围绕公司战略目标和年度预算任务，开动脑筋，迎难而上，采取种种切实有效的措施积极应对市场变化，在工艺质量、产品研发、技术创新、制造物流等方面的重点工作有序推进，主要经营指标取得一定进展，热轧卷板的用户满意度与市场竞争力正在不断提升。
主要工作业绩有以下几方面：
一、工艺技术
2010年紧盯市场，紧盯用户，通过内外部全方位对标的方法来寻找差距。重点围绕降低质量成本，提高产品质量稳定性实施工艺技术改善。
开发2250线超纯铁素体不锈钢混轧工艺，实现了宽幅碳钢与窄幅超纯铁素体不锈钢的混合轧制，月增加产能3000吨上，为公司扩大高端不锈钢产品奠定了技术基础。
开展内部不锈钢质量对标，通过改进加热制度、除鳞制度和变形制度，有效降低2250线304不锈钢表面铁鳞花印缺陷率，2250冷板表面质量达到1549水平。
采取低温加热、高速轧制、高温卷取等措施，提高了0Cr13R热轧板塑性，降低了硬度，满足了黑皮卷用户使用需求。
对汽车用钢实施成分优化、温度制度调整、冷却方式改变等一系列试验，T610L、TQ460、GR65等厚规格钢种表面黑灰明显减少。
对冷轧基板轧制工艺进行改进。提高终轧温度，并及时进行板形优化，冷轧基板实物质量得到明显改善。
研究制定了高牌号硅钢的生产组织方案，计划编排方法及加热炉控制规定，研究调整压力控制参数，超厚现象得到有效控制。
二、品种开发与技术创新
2010年不锈钢重点开发的品种有宽幅汽车排气系统用不锈钢SUH409L、新型耐热不锈钢TD305B、宽幅超级奥氏体不锈钢904L、宽度2100mm的0Cr13R黑皮卷以及双相不锈钢不同宽度规格的拓展。
碳钢系列开发新产品包括TQK590、TQK590H、T700L、T750L、T700QZ、X52MS等钢种，并联合国家973工程研制开发了第三代汽车用钢TG-1前沿性产品。经过认真准备，2250线首次成功轧制锯片用钢50Mn2V，并进行横切开平，试轧成功碳钢1.0mm规格，实现了超设计能力生产。
盈利能力强的品种开发量得到进一步拓展。不锈钢≥1500mm全年生产81.87万吨，较上年增加13.2万吨；≤2.0mm薄规格53.5万吨，较上年增加2.5万吨；超纯铁素体不锈钢6.96万吨，较上年增加2.51万吨。品种率完成82.2%，较上年增加3.3%。
技术创新与技术进步能力不断增强。2010年挖掘和申报自主创新技术225项，创新创效69项，专利成果79项，申报2011年太钢科技成果鉴定9项，专利申报量公司排名第一，已初步形成了自主技术数据库。
三、质量管理和标准化
持续完善质量管理体系建设，深入推进工艺标准化，落实科学管理方法和统计技术在基层岗位的应用，不断夯实基础管理水平，使管理效率和过程控制稳定性进一步提高。
2010年质量预算完成率月均水平78.39%，较09年水平提高2.59%；指标退步率平均8.51%，较09年下降5.29%；质量指标进步值平均88.19分，较09年水平提高3.89分，质量指标完成情况在公司核心流程排名前列。
定期开展质量体系内部审核与培训。先后对两线精整、磨辊、机动等工序进行了生产过程的符合性检查，发现问题37项，对不符合项的整改进行了跟踪评价。
质量改进项目有序推进。2010年公司级命题承包、六西格玛黑带项目、QC小组立项11项，结题率90.9%；厂级质量改进项目31项，结题率87.09%。
在质量管理模式上积极摸索并创新。完成在线测量系统的梳理工作，充分利用信息化系统对汽车用钢、冷轧基板、管线钢、船体结构用钢等品牌钢种开发在线质量预警控制模式。同时进一步完善工艺控制标准，形成文件规范管理。
四、生产组织管理
重点推行了以小时标准产能组织生产的管理模式，根据不同的品种结构和外围条件，制定相应的小时产能标准。不达标准要分析原因，制定对策，生产效率得到较大提高。
在精益生产方面，重点通过提高计划执行率，降低轧线异常品，有效降低了滞留品和无效库存，加快了物流周转效率。
针对两线坯料保供不足，积极与相关部门、工序进行联系，预测坯料库存情况，确定合理的加热炉运行模式，合理分配两线生产量，确保了生产的协调运行。
回顾一年来的工作，虽然取得了一定的成绩，但立足于公司“建设全球最具竞争力的不锈钢企业”的战略目标而言，我深感差距还很大。作为生产技术科科长，肩上的责任重大而光荣。我将振奋精神，创先争优，积极应对挑战，扎实推进各项工作，为圆满完成公司“十二五”规划开局之年的各项生产经营任务而贡献力量。