结束取用地下水
                                                                  严格分质取水、分质使用

    去年10月，太钢关闭了最后一口工业用水井。这意味着太钢水源地的19眼井全部被封闭，太钢结束了取用地下水的历史。  

  
    10年来，太钢产量翻了一番，吨钢消耗新水量却由23吨降至 2．18吨，吨钢耗新水量为冶金行业最低，并达到世界先进水平，极大地缓解了城市水资源与企业生产用水矛盾。

    公司能源环保部部长冀岗告诉记者，太钢投资建成了全国最大的膜法工业污水处理工程，并通过技术改造，在各生产工序均设置了净循环水系统、浊循环水系统，先后采用了干法熄焦、转炉煤气干式除尘等节水技术。在供排水方面，公司严格分质给水，并实行严格的分流排放，有利于废水处理后回用。此外，淋浴、盥洗等生活废水经处理后，用于道路洒水、绿化、洗车等；厂区周围部分区域内的生产废水、生活污水等经过回收利用，作为工业生产用水或串接循环中水的补充。 

 
    “要降低新水消耗、实现污水零排放，水系统就必须具备更加细化的功能。严格分质给水、分质使用。”冀岗说，目前，太钢已实现“补充新水一工业用水污水处理一替代新水”的水循环利用系统，工业水重复利用率达到97．6％以上，在全国冶金行业名列前茅。

                                                     多出产品少排废渣
                                                  钢渣中产生环保产业化

    钢渣、铁渣和粉煤灰是钢铁企业的主要废弃物。太钢利用先进技术，使这些废弃物变成另外的产品销往市场，从而延伸了钢铁产业链。

    “由于产量不断增加，产生的钢渣也越来越多。如何进一步提高废渣的综合利用率和附加值，成为太钢节能减排的重要课题。”冀岗介绍，一方面，太钢新上项目时严格选用排渣量小的工艺，并通过全流程精料供应等手段，最大限度地多出产品、少排废渣；另一方面，要千方百计将无法避免产生的固体废弃物吃干榨尽、充分利用。

    在大量提取可回炉废钢再生产的基础上，太钢用高炉渣作为水泥混合材料，生产矿渣硅酸盐水泥，每立方米混凝土可节约成本15~25元；用钢渣替代石灰石、白云石等资源作为钢铁冶炼熔剂，以利用技术成熟、利用价值较高的高炉渣形式排出，用于生产钢渣水泥或做水泥掺和料，而电炉钢渣则用于生产白水泥或彩色水泥。此外，他们还引进技术，利用不锈钢渣生产高尔夫球场专用肥料、利用碳钢渣生产建材速凝添加剂等高附加值产品，并成功推向国内外市场。渣山由此成为太钢的“第二矿山”，治渣治出了一条环保产业化之路。  

    
  不仅如此，太钢在利用粉煤灰方面也独辟蹊径。“原来冲灰的场地现在成了存放加气混凝土的库房，加气砖保温性能好、重量轻，是黏土砖的最好替代品。加气混凝土就是太钢粉煤灰综合利用公司生产的非承重墙体材料，原料全部是以前要花巨资处理掉的粉煤灰。这不但每年为太钢节约2000多万元，还可以产生上百万元的利润。”冀岗说。

                                                                 干熄焦向二次能源要效益
                                                                  回收余热发电一年4亿度

    太钢焦化厂有国内目前产能最大的 7．63米新炼焦炉。如果说这里干净整洁的工作环境印证了焦炉的环保实力，那它另一项实力就表现在能量回收利用上。 

 
    “当通红的焦炭从焦炉里炼出转入到下一道工序之前，还有一项必须要做的工作就是给炙热的焦炭降温，专业术语叫做熄焦。传统的做法是采用湿熄焦法，也就是用大量的水将红焦炭淋熄，每逢焦炉熄焦作业时，巨大的噪声和拔地而起的滚滚白色蒸汽，不仅造成污染和浪费，焦炭本身的大量显热也随之白白流失掉了。”冀岗说。 

   
    7．63米新炼焦炉采用的是干熄焦节能技术，主要是通过焦罐车接红焦过来，在提升井架下部装入焦炭后，由循环风机带动循环气体对焦炭进行熄灭。熄焦以后的循环气体进入锅炉进行冷却，冷却以后由循环风机带动再次进入锅炉进行循环利用，而循环气体进入锅炉后，对锅炉内部水加热后形成蒸汽，进入汽轮发电机房进行发电。

    “按一座炼焦炉110万吨产能算的话，回收余热的发电量每小时大概是5万度；一年大概是4亿度。按照目前太原市工业用电每度电约4角钱计算，仅仅一项干熄焦节能技术每年就为太钢省
  下了大约1.6亿元。”冀岗说。

    除此之外，太钢通过高炉炉顶煤气压差发电技术，吨铁发电量达到40千瓦时；通过发展转炉负能炼钢技术，吨钢回收转炉煤气达到103立方米， 实现了负能炼钢；通过实施余热利用技术，回收蒸汽量已占全公司蒸汽产量的36％，每年可节约动力煤约9万吨；通过推广蓄热式燃烧技术，不仅使低热值煤气，得到充分利用，还最大限度地回收烟气余热，减少燃烧过程中氮氧化物的产生，综合节能率超过30％。

                         合作开发废混酸再生项目
                                                                  每年节约大量资源
   酸是强烈的腐蚀性化工产品，而在轧钢工序中，它们却为不锈钢的“美容”发挥了重要作用。 

   
    “虽然酸的参与让最终炼成的不锈钢变得光滑漂亮，但经过酸洗线之后的废混酸也变成了不能直接排放的有害物质。”冀岗介绍，以前，在轧钢生产过程中产生的大量废混酸要用石灰进行中和处理，，不仅会消耗大量石灰，还会产生大量污泥运输和二次填埋成本。   

 
    不久前，太钢与奥地利安德里茨公司合作建设了废混酸再生项目。“这一项目将在今年10月底建成投产，届时可使太钢不锈钢酸洗系统产生的废混酸得到有效处理，每年可减少氢氟酸的采购量1．5万吨，硝酸的采购量1．3万吨。同时，石灰的消耗量可减少2．6万吨，酸污泥的处理量可减少5．5万吨，还可以回收金属氧化物铁、镍、铬7700吨，减少废水排放200万吨。”冀岗兴奋地告诉记者，“针对不锈钢废酸废水量大、污染物含量大、危害大、成分复杂变化大等特点，技术中心专门开发设计了废酸综合治理自动控制系统，有效保证了处理后的废酸各项指标达到国 家排放标准。”