新一轮科技革命和产业变革，带动了智慧制造的强势崛起，正在对钢铁生产理念和运营方式产生广泛而深刻的影响。新一代数字技术的有效运用已经成为企业效率提升和结构优化的重要推动力，成为推动钢铁行业发展动力变革、效率变革、质量变革的重要途径。按照宝武智慧制造战略，太钢集团正在构建和完善“四个一律”，深化“三跨融合”，全面加速太钢智慧制造体系建设。

在2021年1月4日召开的马钢绿色发展与智慧制造现场会上，宝武党委书记、董事长陈德荣总结了宝武以“四个一律”为引领的智慧制造1.0工作，提出了以“三跨融合”为特征的智慧制造2.0理念，为太钢智慧制造工作指明了方向。

作为宝武智慧制造2.0“跨空间互通融合”示范单位，为适应 “钢铁主业＋矿山系统＋多元产业”互通融合发展要求，构建统一语言、统一标准、统一平台、统一文化的“一总部多基地”管控模式，支撑总部平台化管控和各基地专业化集中智控，太钢集团经过广泛调研与充分准备， 于2021年6月正式启动数智化建设工作。

采用宝武iPlat生态平台技术，太钢开展了智慧化集控建设，首次实现从数采、实时在线监控到集中智控的全流程完全覆盖应用。通过运行中心建设，有机集成了生产、质量、设备、物流、能环、安保等业务，实现了从矿石采掘、原燃料进厂、生产制造到成品出厂的全流程精准管控。

依托采矿、焦化、炼铁、炼钢、热轧、冷轧、能源动力工序智控中心，夯实数据基础，重构操控界面，打破组织边界，优化岗位配置，将太钢多年积累的不锈钢制造经验与操作室集控有机融合，重新定义钢铁全流程制造集中操控模式，形成以生产制造为核心的空间集约、时间集约、人员集约、组织集约、业务流程集约的生产制造系统，实现了近十公里范围内，192个操作室整合为15个，减少现场操作人员324名，减少作业区35个。

围绕“万名宝罗上岗计划”，太钢通过智能装备应用强化人机协同，替代人工作业，提升本质化安全。目前，已新增385台套智能装备，减少人工作业577个，关键工序数控化率达到86%。

依托智能感知技术，太钢以设备远程运维代替传统人工点检，通过优化设备管理模式，创新运营维护技术，改善设备绩效运作体系，进而全面提升设备综合效率。截至目前，已实现19256台设备7*24h不间断、无死角、全方位监控，智能报警530次、准确率94%以上，主作业产线故障时间同比降低37.3%。

通过“跨产业”融合，提高自身专业化服务能力，提升与产业生态伙伴间的协作水平，